■今の仕事について、10年以上たつが、いまだにポカミスをやらかす

http://anond.hatelabo.jp/20070202113601

まあ、性格みたいなものだろう。気にするな。

ポカミスの対策で「今後良く気をつけます」という人がいるが、

これは対策ではない。

再発防止策は、「なぜ起こったのか」と「防ぐためにはどうするか」を書いて初めて対策になる。

なぜ、なぜ、なぜと３回繰り返して原因をつぶせば、間違いなく再発を防げる。

再現性のあるポカミスなら、ミスをする原因が必ず存在する。原因が分かれば対策も思いつくだろう(※１)

工場で不良品の修理の仕事をやった時

相棒はルーチンワークでやっていくので作業が早かった。１日に何十台も直していった。

私は１日に数台しか直せなかった。

ただ不良の再現性と発生原因を調べて不具合の発生元に指摘しておいたので(※２）

一台の不良の原因解析で何百台の不良の発生自体を無くすことができた。

なぜこの不良は多発するのか。何か共通の原因があるはずだと原因の原因をつぶしたからだ。

相棒は今も同じ仕事やってる。私は別な仕事（品証）に移った。

まあ、人それぞれだ。手が遅かったり、ポカミスが多かったりするけど、

だから人より劣ってるとは限らない。

※１

マーフィーの法則というやつ。「失敗する可能性のあるものは、失敗する」。工場の検査ラインのソフトも組んでたがポカミスをしそうな所では必ずポカミスが発生する。人がやることはノーチェックだと１から３％はミスが発生する。ただ箱に張ってあるバーコードを読むだけでも必ず抜けと重複が発生するので、重複チェック、抜けチェック、数量チェックは必要。機械に製品を置いてボタンを押すだけでも、置いてある製品が試験済みか未試験か分からなくなり工程飛ばしが発生する。製品をつけるときと外すときを検出できるようにしてそこで画面を変えれば防げる。これが「ポカよけ」。

作業前と作業後で置き場を変えるのはルーチンワークの基本。もし何か作業漏れのポカミスが多いなら、作業前と作業後の置き場を変えて、それぞれに数字とやることとチェック項目を書いておけば一々作業を覚えなくてもいいわけだ。「(1)に置いてある物は○○をして(2)へ。(2)に置いてあるものは××をして(3)へ」これで仕掛かり（作業途中で置くこと）をしなければまず抜けは無くなるはず。

※２　

例えば基板端のチップのクラックが多発していたりコイル断線が多ければ、受け入れで重点的に見てくれとか、

調整方法が間違っていた場合はラインでの調整方法を直すよう提案したり、

部品実装図に不良になった部品の場所に不良数を書きこんでどの部品の不良が多いかの一覧を作って自装や受け入れに指摘したり

日々の不良数をグラフ化してある対策実行時から不良の数が増加していることを示したりしてた

相棒は指示書に基づいて「送信周波数が異常ならVCOとPLLをチェック」とかやってた。

私も同じ方法をとっていたらぐずでのろまなやつだという評価をされていただけだろう。

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